ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА

В настоящее время в СССР на заводах силикатного кирпича применяются две схемы приготовления сырьевых смесей: централизованная и смешанная [11].

Первая предусматривает централизованную подготовку силикатной смеси с раздачей ее по бункерам прессов (рис.2).

Вторая включает централизованное приготовление вяжущего или первичное дозирование и смешивание, а приготовление силикатной смеси осуществляется индивидуально для каждого пресса (рис.З).

Отмечается [4,10], что централизованная схема предпочтительна для заводов силикатного кирпича большой мощности с тремя и более прессами. Для заводов, оборудованных двумя-тремя прессами целесообразно использование смешанной схемы как, например, это принято на заводах ФРГ.

Рис. 2. Схема производства силикатного кирпича с централизованной подготовкой силикатной смеси

Что же касается требований к качеству сырьевых материалов, то, по данным [4], в настоящее время благодаря совершенствованию технологии и оборудования представляется возможным снизить требования к извести и песку без ущерба для качества кирпича. В частности, опыт многих предприятий СССР показывает возможность стабильного производства силикатного кирпича хорошего качества при использовании низкокачественной извести - активностью 60-65%, либо песков с повышенным содержанием пылевидных, илистых и глинистых частиц, а также пониженным содержанием SiO2 (ОСТ 21-1-80). Это позволяет расширить сырьевую базу, однако исключает целесообразность привязки к заводам силикатного кирпича, работающих на низкокачественном сырье, цехов по производству стеновых ячеистобетонных блоков даже при наличии свободных производственных площадей или мощностей автоклавного хозяйства.

При определении рационального состава силикат- . ной смеси прежде всего исходят из требования получения достаточно прочного сырца, а затем уже получения силикатного кирпича требуемой прочности и эксплуатационной стойкости. Состав силикатной смеси должен подбираться с таким расчетом, чтобы получить кирпич с требуемыми строительно-эксплуатационными показателями при наименьших материальных и энергетических затратах.

Механизация операций съема сырца с прессов и укладки на запарочные вагонетки, а также переход на выпуск пустотелого кирпича, предусматривает, чтобы минимальная прочность сырца в зависимости от его размера и пустотности составляла 0,3-0,4 МПа.

Отмечается [4], что при содержании в силикатной смеси 30-35% тонкодисперсных фракций, вводимых с вяжущим, глиной и частично с песком (частицы размером менее 90 мкм), прочность сырца может достигать значений 0.6-0,8 МПа.

На отечественных заводах силикатного кирпича широко применяются известково-кремнеземистые вяжущие совместного сухого помола.

Что же касается состава известково-кремнеземистого вяжущего и силикатной смеси, то подбор их должен осуществляется индивидуально для каждого завода с

учетом особенностей характеристик сырья, требуемых строительно-эксплуатационных показателей силикатного кирпича, принятых режимов формования и параметров автоклавной обработки,

ВНПО ВНИИстром разработана и успешно применяется следующая методика лабораторных и полупромышленных испытаний по определению рационального состава силикатных смесей. Лабораторные образцы, получаемые прессованием силикатных смесей при удельном давлении 20 МПа в специальных формах-цилиндрах диаметром и высотой 4,2 и 6,5 см, подвергают испытанию с определением прочности при сжатии сырцовых и автоклавированных образцов. Для установления рационального состава вяжущего изготавливают образцы на извести и известково-кремнеземистом вяжущем с соотношением И:П = 1:0,5; 1:0,75; 1:1 и 1:1,5.

После изготовления часть образцов испытывается для определения сырцовой прочности, а другая часть образцов подвергается запариванию при принятых на заводе параметрах автоклавной обработки. По результатам этих испытаний строятся графики зависимости прочности сырцовых и автоклавированных образцов от содержания в силикатной смеси извести.

Состав вяжущего и его расход назначают исходя из требований достижения необходимой прочности сырца и кирпича при минимальном расходе извести и затрат электроэнергии на подготовку (помол) вяжущего.

Принятые по результатам лабораторных исследований составы вяжущего и силикатной смеси проверяются в заводских условиях при выпуске опытно-промышленной партии кирпича. При этом уточняются отдельные параметры производства и режимы работы технологического оборудования

Следует отметить, что дополнительные затраты электроэнергии на помол части песка, при использовании известково-кремнеземистого вяжущего, компенсируются повышением качества кирпича в результате улучшения работы автоматов-укладчиков и интенсификацией в процессе автоклавной обработки процессов структурообразования. Последнее, согласно формулам (1)-(4), обеспечивает повышение прочности силикатного камня и кирпича.