МОНОЛИТНЫЕ БЕТОННЫЕ ПОЛЫ

В современной строительной практике бетонные полы чаще всего применяются в качестве основания для устройства различного вида напольных покрытий: рулонных, плиточных, монолитных полимерных и т.

Чтобы обеспечить относительно равномерное распределение бетонной смеси по выравниваемой поверхности и, как следствие, исключить риск образования трещин в процессе набора бетоном прочности, перед бетонированием производят «подливки», т.е. заполняют впадины смесью того же состава либо более дешевым бетоном марки не ниже M150.

Бетонная смесь, независимо от вида бетона, должна удовлетворять двум главным требованиям: обладать хорошей укладываемостью и сохранять однородность при транспортировке и укладке. Удобоук- ладываемость смеси зависит от ее подвижности. Достаточная подвижность обычной бетонной смеси обеспечивается при значениях водоцементного отношения не ниже 0,4-0,5. Это в два раза превышает количество воды, необходимое для полной гидратации цемента. При использовании тяжелого гранитного заполнителя достижение необходимой подвижности смеси при сохранении ее однородности достигают за счет уменьшения количества воды затворения и применения пластифицирующих добавок, а также при определенном зерновом составе заполнителей.

Большое значение имеет фракционный состав бетона, то есть соотношение его компонентов: цемента, крупного и мелкого заполнителей. Именно состав бетона определяет эксплуатационные качества готового покрытия. В правильно подобранной бетонной смеси расход цемента составляет 8-15%, а заполнителей 80-85% (по массе). Более того, важно какова доля крупного заполнителя (в данном случае гранитного щебня) в общем объеме смеси, поскольку от этого зависят прочностные и декоративные характеристики верхнего слоя. Так, например, при соотношении 50x50% износостойкость покрытия существенно снизится в связи с тем, что его половина будет представлять собой цементный камень, который, как известно, обладает очень неприятным свойством: в процессе эксплуатации из-за выхода на поверхность солей и разрушения поверхностного слоя, часто называемого «цементным молоком», он начинает «пылить». Несмотря на то, что прочностные качества самого бетона и гранитного заполнителя могут не вызвать нареканий, «пыление» бетонных полов сделает невозможной их эксплуатацию.

С «пылением» существуют эффективные средства борьбы - обработка поверхности пленкообразующими или проникающими составами. К первым относятся лакокрасочные материалы на латексной, акриловой, эпоксидной или полиуретановой основе. Материалы на акриловой основе, наносимые на свежеуложенный бетон, позволяют уменьшить испарение влаги, что положительно сказывается на прочностных характеристиках бетона. Ho они лишь незначительно проникают в бетон и к тому же не упрочняют поверхностного слоя. Эпоксидным^ и полиуретановыми лаками и красками покрывают поверхность бетона после набора им прочности. В результате образуется защитная пленка, которая, к сожалению, имеет ограниченный срок эксплуатации, и поэтому по мере изнашивания ее необходимо восстанавливать.

К категории проникающих составов относятся кремнийсодержащие материалы на водной основе: силаны, силоксаны, силикаты, силиконаты. Эти составы не просто заполняют поры: проникнув в толщу бетона, они вступают в химическую реакцию с цементом и образуют высокопрочные кристаллические соединения.

Помимо обеспечения защитных функций, обработка перечисленными составами предварительно отшлифованной бетонной поверхности выявит структурные особенности гранитного заполнителя и, тем самым, повысит эстетические качества пола. Кстати, в целях повышения декоративности можно ввести в бетонную смесь щелоче- и светостойкие пигменты в количестве 8-10% массы цемента (охра, мумия, сурик и др.) либо в качестве вяжущего можно использовать цветной цемент.

Малая прочность бетона на разрыв и изгиб - основная причина образования трещин во время высыхания бетона и под воздействием механических нагрузок. Снизить вероятность растрескивания, особенно в период усадки, позволяет армирование бетонной смеси с помощью дорожной металлической сетки с арматурными стержнями и размером ячеек 200x200 мм. Очень важно, чтобы сетка располагалась в толще бетонного слоя выше его нижней трети. В противном случае армирование теряет смысл.

При устройстве пола на таком сильно деформированном основании толщина бетонного покрытия должна быть не менее 100 мм. Для повышения прочностных характеристик будущего пола после укладки необходимо с помощью виброреек произвести вибрирование бетонной массы и удалить из нее случайно вовлеченный воздух. Особое внимание следует уделить обработке мест примыканий пола к элементам несущих конструкций. Поскольку в качестве финишной отделки планируется произвести шлифовку покрытия, выполнения такой операции, как затирка, не требуется. Достаточно загладить поверхность свежеуложенного бетона и защитить ее после этого от интенсивного испарения влаги любым из известных способов.

Усадка бетона, изготовленного из традиционных сортов цемента, - явление неизбежное и устранить его практически невозможно.

Бетонные полы с упрочненным верхним слоем

Согласно данной технологии бетонная смесь готовится весьма традиционным способом, то есть без крупного заполнителя. Толщина бетонного пола и последовательность выполнения подготовительных и основных монтажных операций те же, что в предыдущем варианте. Характерные отличия появляются лишь на стадии отделки поверхности свежеуложенного бетона: после выравнивания верхний слой бетона обрабатывают сухими или жидкими упрочняющими составами.

Сухие упрочняющие смеси состоят из портландцемента, пигмента, износостойкого наполнителя и полимерных добавок. Перед операцией машинной затирки смесь равномерно распределяется на поверхности пластичного бетона, втапливается и тщательно заглаживается специальными лопастными машинами. В результате образуется высокопрочный поверхностный слой толщиной около 3 мм, что повышает износостойкость бетонного пола в 3- 8 раз, существенно снижает пылеотделение, а также улучшает внешний вид покрытия. Обычно применяются упрочняющие смеси на основе кварца, корунда, базальта и некоторых металлов.

Жидкие упрочнители содержат ряд неорганических водорастворимых соединений, которые вступают в реакцию со свободной известью и карбонатом кальция. В результате образуются нерастворимые соединения. Они, заполняя поры и микрокапилляры в бетоне, блокируют пути движения воды, что существенно увеличивает плотность, износостойкость и снижает пылеотделение бетонной поверхности.

В процессе затирки, которая состоит из многократно повторяющихся операций, поверхность бетонного пола не только упрочняется, но и приобретает глянец. Чтобы предотвратить интенсивное испарение влаги на ранних стадиях набора бетоном прочности и тем самым уменьшить риск образования трещин, рекомендуется сразу после финишной затирки на влажную поверхность покрытия нанести акриловый или эпоксидный лак. Через сутки нарезают усадочные швы на глубину до 1 /3 толщины бетонного пола. Желательно, чтобы участки, ограниченные швами, имели форму квадратов 3x3 или 4x4 м. По истечении 28 суток эти швы заделывают: сначала в шов на определенную глубину вставляют пенополиэтиленовый шнур, затем оставшийся зазор заполняют эпоксидным или полиуретановым герметиком.

Существуют и другие варианты конструктивного решения. Например, можно использовать выдержанный бетонный пол в качестве основания под цемент- но-полимерные покрытия, технология устройства которых достаточно проста и высокопроизводительна. Разумеется, в этом случае машинная затирка и упрочнение верхнего слоя бетона не производятся.

Цементно-полимерные покрытия относятся к категории наливных полов и представляют собой самовы- равнивающиеся смеси на основе минерального вяжущего, модифицированного полимерами (эпоксидными, полиуретановыми, полиакрилатными и т. п. смолами). В исходную композицию, состоящую из глиноземистого или портландцемента, фракционированного кварцевого песка, полимерных добавок, поверхностно-активных веществ и пигментов, в соответствии с рекомендациями производителя добавляют необходимое количество воды и тщательно все перемешивают. Перед укладкой смеси следует подготовить бетонное основание: удалить пленку цементного молока и обработать поверхность грунтовкой на полимерной основе.

Средняя толщина цементно-полимерного слоя обычно равна 6-8 мм, но при необходимости может достигать 10-20 мм. Для создания толстослойных покрытий в исходную композицию добавляют крупный фракционированный кварцевый песок. Принимая во внимание особенности конкретной ситуации, когда мы с уверенностью можем говорить о достаточной прочности бетонного основания, использование цементно-полимерных полов в качестве самостоятельного покрытия может оказаться весьма целесообразным.

Заслуживают особого внимания монолитные напольные покрытия на основе органических вяжущих, которые обладают комплексом очень ценных эксплуатационных характеристик, причем, в сочетании с высокой декоративностью.

Полимерные напольные покрытия различаются по типу связующего, толщине, виду наполнителя и степени наполнения. Номенклатура этой группы материалов отличается наибольшим разнообразием. В основном пользуются популярностью покрытия на основе эпоксидных, полиуретановых, акриловых смол и сложных полиэфиров. Наряду с замечательными потребительскими свойствами (хорошей адгезией к различным основаниям, твердостью и прочностью, высокой износоустойчивостью, гигиеничностью, химической стойкостью и т. д.) полимерные системы обладают широкими декоративными возможностями, что позволяет значительно расширить границы их применения, то есть использовать везде, где помимо функциональности к покрытиям предъявляются повышенные эстетические требования. Например, в универсальном выставочном комплексе тематика выставки периодически меняется. Здесь сочетание эстетики и функциональности полимерных покрытий может оказаться просто необходимым. Предлагается несколько рекомендаций.

Прежде всего, следует учесть ряд общих требований, предъявляемых к качеству подготовки бетонного основания. Во-первых, при устройстве промышленных полов, когда в качестве финишного слоя используются не паропроницаемые покрытия (эпоксидные, полиуретановые, метилметакрилатные и др.), существуют определенные ограничения в отношении влажности основания (не более 5%). Кроме того, технология устройства любых полимерных полов включает в себя дробеструйную обработку поверхности бетонной плиты, поскольку одним из условий обеспечения надежной адгезии полимерных составов к основанию является равномерная шероховатость поверхности и отсутствие слоя цементного молока или латексной пленки. Необходимость грунтования подготовленного таким способом основания, а также материал и количество грунтовочных слоев определяются в зависимости от типа системы.

По толщине и степени наполнения полимерные покрытия делятся: на тонкослойные (малонаполненные системы толщиной до 0,3 мм); самонивелирующиеся (так называемые наливные, толщиной до 4 мм, со степенью наполнения по объему - до 40%); высоконапол- ненные (толщиной до 8 мм, степень наполнения по объему - до 85%).

Тонкослойные полимерные покрытия используются для предотвращения пыления и защиты бетонных и цементно-полимерных полов от воздействия агрессивных сред, а также придания полу декоративных качеств. Эти системы сравнительно недороги и достаточно распространены. В связи с тем, что толщина таких покрытий невелика (до 0,3 мм), не следует рассчитывать на длительный безремонтный срок их службы. Правда, благодаря невысокой стоимости имеется возможность систематически производить их обновление. Необходимо учесть, что для устройства полОв, подвергающихся высоким абразивным нагрузкам, предпочтительнее варианты покрытий на основе эластомерных полиуретанов.

Самонивелирующиеся (наливные) полимерные покрытия образуют гладкую глянцевую или матовую поверхность с высокими эксплуатационными и декоративными качествами. Однако из-за невысокого наполнения, недостаточной эластичности и большего, чем у бетона, коэффициента линейного термического расширения такие покрытия очень восприимчивы к воздействию ударных нагрузок. Поэтому их целесообразнее использовать в помещениях с очень жесткими требованиями к чистоте и незначительными механическими нагрузками, нежели рекомендовать для устройства полов в выставочных залах.

Одним словом, если выбирать среди полимерных покрытий, то наиболее подходящим вариантом с точки зрения соответствия эксплуатационно-декоративных качеств пола предполагаемому функциональному назначению реконструируемых помещений являются вы- соконаполненные полимерные покрытия. Их преимущество заключается в высокой стойкости к ударным нагрузкам и абразивному воздействию. Кроме того, вы- соконаполненные покрытия близки по своим свойствам к полимербетонам и полимеррастворам. Введение большого количества наполнителя позволяет резко снизить коэффициент линейного расширения покрытия, приблизив его к соответствующему показателю бетонного основания. Поэтому высоконаполненные полы устойчивы к значительным температурным перепадам и могут использоваться при обустройстве открытых выставочных площадок. В этом случае после шлифовки следует защитно-декоративная окраска лаком, повышающим невосприимчивость покрытий к действию ультрафиолетовых лучей. Последняя необходимая операция - нарезка швов и заполнение их эпоксидными или полиуретановыми герметиками. ,

Беспыльностью, отсутствием трещин и других дефектов должен характеризоваться любой пол. Наиболее жесткие требования к ровности полов предъявляются в складских комплексах, гДе используются узкопроходные штабелеры с высотой подъема более 9 м. Численные значения ровности в этом случае определяются поставщиками подъемных механизмов. Стоимость и трудозатраты выполнения таких сверхплос- ких полов значительно (на 15-25%) выше, чем покрытий для одно- или двухъярусного складирования, поэтому на стадии составления технического задания заказчиком должны быть определены как тип подъемных механизмов, так и реально необходимые требования к ровности полов.

Требованиям беспыльности и долговечности отвечают два типа полов: бетонные и полимерные при правильном их устройстве.

Полимерные покрытия устраиваются по сухому (минимум 21 день после укладки) бетонному основанию. Бетон должен иметь требуемую ровность; выравнивать полимером бетонное основание неоправданно дорого и технически сложно.

В подавляющем большинстве случаев в складских помещениях используются полимерные покрытия на основе эпоксидных или полиуретановых связующих.

Срок безремонтной эксплуатации любых полимерных покрытий в огромной степени зависит от подготовки поверхности бетонного основания. Адгезия полимера к основанию определяется степенью шероховатости поверхности (площадью сцепления) и отсутствием на поверхности слоя цементного молока или латексной пленки, вместе с которыми покрытие может отслоиться от бетона.

Единственным способом, обеспечивающим надежную адгезию полимерного покрытия к основанию, является его обработка дробеструйными установками.

Для удаления отдельных неровностей возможна обработка алмазными фрезами, шлифовальными машинами или другими механизмами как дополнительная, производимая до дробеструйной.

Дробеструйная обработка бетона дает равномерную шероховатость поверхности, многократно увеличивая площадь сцепления покрытия и бетона, удаляет пленку цементного молока и обнажает зерна заполнителя, тем самым увеличивая адгезию.

Тонкослойные покрытия, как правило, не применяются при изготовлении новых полов, а служат для защиты начавших пылить и разрушаться старых бетонных покрытий. Стоимость устройства такого покрытия - от 4 до 10 у.е. за 1 м2.

Долговечность окрасочных систем не превышает одного-двух лет, после чего требуется на несколько дней (иногда до 10 дней) закрыть ремонтируемую зону склада для перекраски.

Самонивелирующиеся (наливные) покрытия нашли применение в 80- и 90-х гг. прошлого века. В настоящее время при строительстве складов они практически не используются из-за высокой стоимости, низкого сопротивления к абразивному износу и тенденции к отслаиванию. Возможно их использование для выравнивания проездов узкопроходных штабеле- ров с высотой подъема более 6-8 м в случае некачественно выполненного бетонного основания.

Технология самонивелирующихся покрытий относительно проста и включает в себя подготовку бетонного основания, нанесение грунтовки (праймера) и основного самонивелирующегося слоя. Производительность при укладке таких покрытий достигает 600-700 M2 в смену. Стоимость покрытий колеблется от 12 до 40 у.е. за 1 м2 в зависимости от толщины и качества материалов.

Высоконаполненные покрытия характеризуются высокой стойкостью к износу и ударам. Они чаще всего применяются для ремонта старых бетонных покрытий либо при строительстве складов с повышенными требованиями к декоративности, химической стойкости и беспыльности. Технология высоконаполненных покрытий включает в себя следующие операции: обработку бетонного основания (удаление слоя цементного молока и обеспечение необходимой шероховатости поверхности) с помощью дробеструйной установки; расшивку трещин и заполнение их герметиком с последующим армированием трещины стеклотканью и нанесением второго слоя герметика; нанесение низковязкого праймера, обеспечивающего необходимую величину адгезии всего покрытия с основанием; нанесение основного цветного высоконапол- ненного слоя покрытия с помощью шпателей (у стен и колонн) и специального лопастного укладчика по неотвердевшему слою праймера; обработку отвердевшего слоя с помощью мозаично-шлифовальных машин с последующим удалением пыли; нанесение слоя цветного защитно-декоративного покрытия; нарезку деформационных швов на отвержденном покрытии и заполнение их полиуретановым герметиком.

Начало эксплуатации покрытия - через 2-3 дня после завершения укладки (пешеходное движение через 1 сутки). Производительность при укладке таких покрытий из-за высокой трудоемкости составляет не более 1500 м2в неделю. Стоимость высоконаполненных покрытий составляет 35-50 у.е. за 1 м2.

Бетонные покрытия получили наибольшее распространение из-за их относительно низкой стоимости, так как изготовление износостойкого покрытия объединяется в одном технологическом цикле с устройством несущей монолитной плиты.

Конструкция бетонной плиты зависит от многих факторов: характеристик основания, нагрузок на пол, расположения стеллажей, типа армирования и т.д.

При строительстве новых складов основанием для пола служит уплотненный песок, реже - железобетонная монолитная плита. При реконструкции зданий основание часто представляет собой старые полы из бетонной плитки, монолитного бетона и др.

На стадии проектирования пола необходимо знать основные характеристикиоснования, поэтому его специализированное обследование обязательно. При новом строительстве, когда основанием для бетонного пола служит уплотненный песок, заказчик должен контролировать степень его уплотнения, не полагаясь на данные подрядчика, а привлекая независимую специализированную лабораторию, что позволит исключить в дальнейшем просадки пола и образование трещин.

В чистом виде бетонные покрытия для изготовления полов складов практически не применяются из-за их низкой износостойкости и значительного пыления. Для придания бетонному полу высоких эксплуатационных характеристик используют технологические приемы поверхностного (1-3 мм) упрочнения с помощью жидких или сухих составов на стадии устройства бетонного пола.

Используются также специальные высокопрочные це- ментио-полимерные составы с толщиной слоя 5-12 мм, которые укладывают по незатвердевшему или старому бетону. Наиболее широко распространена технология упрочнения бетонного пола сухими смесями.

Нивелировка поверхности основания. Съемкой определяется наиболее высокая отметка основания, после чего уточняется толщина бетонной плиты, которая не должна быть меньше проектной.

В соответствии с рекомендациями ACI302.IR-89 Американского института бетона (ACI) минимальная толщина бетонной плиты, устраиваемой по монолитному бетонному основанию, - 100 мм. В случае, если бетонное покрытие устраивается по уплотненному грунту, его толщина составляет, как правило, 150-250 мм в зависимости от нагрузок на пол и применяемого армирования. Следует отметить, что устройство бетонного пола толщиной 50-100 мм, несмотря на экономию средств за счет уменьшения расхода бетона, неоправ- дано, так как в подавляющем большинстве случаев приводит к значительному трещинообразованию и в дальнейшем - к разрушению покрытия.

Разбивка площади пола на карты (захватки). В случае, если на складе будут устанавливаться стеллажи, края захваток должны по возможности располагаться между стеллажами. Это особенно важно для высотного складирования, поскольку предъявляются по- вышенные'требования к ровности полов, а опыт устройства бетонных покрытий свидетельствует о том, что наибольшее количество неровностей возникает по краям захваток. Ширина захваток для сверхплоских полов не должна превышать 4 м (в редких случаях 6 м). Длина захваток определяется в зависимости от дневной производительности укладки с тем, чтобы избежать лишних, так называемых холодных или строительных швов, возникающих из-за перерывов в бетонировании.

Установка направляющих. В качестве направляющих используются специальные бетонные изделия либо металлические формы, реже квадратный металлический пустотелый профиль или швеллер. От качества направляющих напрямую зависит ровность полов, поэтому для сверхплоских полов должны использоваться только специальные формы с повышенной жесткостью и ровностью верхней кромки. Для установки направляющих предпочтительнее применять оптические нивелиры, а лазерные использовать для выборочного контроля правильности установки.

В США и странах Европы последние два десятилетия широко распространена технология устройства бетонных полов с помощью автоматических бетоноукладочных комплексов, которые представляют собой передвижные установки с телескопическим механизмом, на котором закреплено разравнивающее устройство, оснащенное вибраторами (например, компания Somero1 США). Бетоноукладочные комплексы обеспечивают автоматический контроль уровня укладываемой бетонной смеси. Для этого применяется стационарный лазерный излучатель, устанавливаемый в зоне прямой видимости, и приемники, закрепленные на самом механизме. Исполнительный гидравлический механизм несколько раз в секунду регулирует высоту разравнивающего устройства, что позволяет получить приемлемую ровность покрытия.

Производительность при укладке такими механизмами достигает 5000 м2 в смену. Поэтому направляющие при такой укладке устанавливаются редко и не влияют в значительной мере на ровность полов.

Армирование (установка арматуры). Для армирования полов используют сетки из арматуры Alll либо дисперсное армирование стальной фиброй. Достаточно часто применяется комбинированное армирование: помимо арматурных каркасов (сеток) в бетон добавляют стальную фибру для уменьшения трещинообра- зования бетонного пола. Выбор типа армирования определяет проектировщик в зависимости от нагрузок на пол и характеристик основания.

При использовании традиционного армирования с помощью арматурных сеток очень важен контроль за их расположением относительно основания и заданной отметки пола.

Как показывает опыт отечественного и зарубежного строительства, от правильности установки арматуры зависит трещиностойкость, а следовательно, и долговечность пола. Особенно это важно в случае изготовления бетонного покрытия небольшой толщины и армированного одной сеткой. Неправильно уложенная сетка (например, уложенная непосредственно на основание) не только не предотвращает трещинообразование, но и часто является его источником. Поэтому при такой конструкции пола желательно использовать комбинированное армирование (помимо установки арматурной сетки вводить в состав бетона металлическую фибру).

Дисперсное армирование бетона металлической фиброй (расход 25-40 кг на 1 м2 бетона) позволяет отказаться от устройства традиционных арматурных сеток, резко снизить трудозатраты, использовать высокопроизводительные бетоноукладочные комплексы. Тем не менее, это предъявляет чрезвычайно жесткие требования к качеству уплотнения грунтового основания и подбору состава бетонной смеси. К сожалению, в настоящее время отечественная нормативная база применения методической фибры для устройства полов не развита, отсутствуют стандартизованные практические рекомендации по приготовлению составов бетонных смесей.

Устройство осадочных швов. Осадочные швы отделяют колонны и стены здания от покрытия пола. Их устраивают путем установки пенополиэтиленовой ленты толщиной 3-5 мм вокруг колонн и вдоль наружных и внутренних стен здания. Данная операция позволяет предотвратить образование трещин в бетонном полу из-за осадок стен и колонн, вызванных как просадками грунтового основания, так и изменением нагрузок на конструкцию здания.

Доставка бетонной смеси на стройплощадку, распределение ее по захваткам и уплотнение с помощью глубинных вибраторов и виброреек. Этот технологический процесс - организационно наиболее сложный этап в устройстве бетонных покрытий полов. Перерывы в доставке бетона даже на 30-40 мин (особенно в летнее время), неоднородный состав бетона, разная пластичность смеси приводят к необратимому ухудшению качества бетонных полов и, в первую очередь, снижают такие его потребительские свойства, как ровность и долговечность.

Изготовитель полов в данном случае полностью зависит от обязательности и оперативности поставщика товарного бетона, поэтому выбор бетоносмесительного узла - наиболее важный этап планирования всей работы по устройству полов.

Бетонная смесь распределяется по захваткам и уплотняется с помощью виброреек и глубинных вибраторов. Особое внимание необходимо уделять качеству уплотнения бетона вдоль направляющих, стен и вокруг колонн. При устройстве сверхплоских полов используются специальные высококачественные виброрейки, причем их геометрия (прогиб) должен проверяться и при необходимости регулироваться после каждой рабочей смены.

Проверяться должна и пластичность поставляемого бетона. Изготовитель должен измерять осадку конуса бетонной смеси из каждого автобетоносмесителя (миксера) и требовать от поставщика корректировки рецептуры. Изменение осадки конуса более, чем на см в партии бетона, поставляемой в одну смену, может привести к сложностям при выполнении работ и снизить качество готового пола.

Выравнивание уплотненной бетонной смеси с помощью ручных реек - при традиционной технологии устройства бетонных полов (использование направляющих и виброреек) ровность полов в значительной мере определяется профессионализмом укладчиков бетона. Использование высококачественных направляющих и регулируемых виброреек не является залогом устройства покрытой с заданной ровностью.

К сожалению, без большого количества ручного труда получить качественные и ровные полы не представляется возможным. При изготовлении сверхплоских полов для узкопроходных штабелеров 20-30% всех трудозатрат приходится на ручное выравнивание бетонного пола.

Использование бетоноукладочных комплексов позволяет снизить долю трудозатрат по распределению и уплотнению бетонной смеси, но не позволяет отказаться от ручного труда по выравниванию свежеуло- женного бетона.

Выравнивание производят с помощью алюминиевых и деревянных реек прямоугольного сечения, специальных заглаживающих профилей на телескопических ручках с поворотными шарнирами.

Выдержка свежеуложенного бетона. Время выдержки зависит от температуры основания, влажности и температуры окружающего воздуха, активности цемента, использованного при приготовлении бетонной смеси. Как правило, бетон до последующих операций по его обработке выдерживается в течение 3-5 ч. Часто применяемая технология вакуумирования бетонной смеси сокращает время выдержки до 1 -2 ч, что упрощает технологию.

Качество бетонных полов в значительной мере зависит от профессионализма укладчиков. В соответствии с рекомендациями Американского института бетона и большинства фирм-производителей обработку бетона упрочняющими составами можно начинать только после того, как глубина отпечатка от обуви на бетоне будет менее 4-5 мм. В случае, если на стройплощадку бетонная смесь поставляется неоднородного качества, выдержка различных участков уложенного бетона будет разной по времени, поэтому на данном этапе необходимо внимательно следить за сроками схватывания бетона.

Нанесение 2/3 общего количества упрочняющей композиции на свежеуложенный бетон. Сухая упрочняющая смесь наносится на твердеющий бетон вручную либо с помощью специальных распределительных тележек. Последний метод наиболее предпочтительный, так как позволяет добиться контролируемого и равномерного распределения упрочняющей смеси.

Для изготовления упрочненного бетона используются сухие смеси, отличающиеся между собой типом износостойкого наполнителя. Наиболее распространенные - фракционированный кварц, корунд и металл. Помимо наполнителя в состав упрочняющих смесей входит портландцемент, водоудерживающие, пластифицирующие и другие полимерные добавки.

От интенсивности износа, которому подвергается пол, зависит и тип упрочняющего состава. В складских помещениях, где используются погрузчики и шта- белеры с монолитными полиуретановыми колесами, применяют упрочнение полов на кварцевом и корундовом наполнителе. В помещениях, где возможно движение тележек на металлических колесах, - только металлонаполненные смеси.

Для сверхплоских полов некоторые фирмы выпускают упрочняющие составы, отличающиеся повышенной пластичностью и увеличенным временем жизнеспособности и обрабатываемости.

Общий расход кварцевого и корундового упрочните- ля - 4-7 кг на 1 м2, метаплонаполненного - 8-12 кг на 1 м2.

Выпускаются и широко используются цветные упрочняющие составы, однако цвет готового покрытия из-за неоднородности состава бетонной смеси, ее толщины, нанесения упрочняющего состава никогда не бывает равномерным. Выравнивание цвета пола происходит в течение 1 -3 месяцев в зависимости от толщины бетона и условий его твердения. Это же относится и к пятнистости упрочнителя натурального бетонного цвета.

Затирка упрочнителя. Нанесенный на бетон сухой упрочнитель заглаживают с помощью ручных реек, представляющих собой алюминиевый профиль сечением 50x100 или 50x150 мм, к которому прикреплена ручка на поворотном шарнире. Использование ручной рейки позволяет более равномерно распределить упрочняющую смесь по поверхности бетона и контролировать ее насыщение влагой, которая поступает из бетона.

Для механизированной затирки используют самоходные и ручные затирочные машины. Затирку начинают одетыми на машины дисками диаметром 60, 90 или 120 см при минимальных оборотах. Затирку прекращают после одного-двух проходов по поверхности.

Нанесение оставшейся 1 /3 части упрочнителя и окончательная затирка. После нанесения оставшейся части упрочняющего состава на поверхность бетона затирку продолжают с помощью дисков, а по мере твердения бетона диски с затирочных машин снимают и продолжают обрабатывать поверхность лопастями. При этом постепенно увеличивают угол наклона лопастей и скорость вращения роторов.

Нанесение защитного водоудерживающего лака. Поскольку бетон, который используют для полов, изготавливают на основе портландцемента, он характеризуется усадкой при твердении. Следствием усадки являются поверхностные и структурные (на всю глубину бетонного слоя) трещины. Поверхностные усадочные трещины впоследствии могут раскрываться и привести к шелушению поверхности и разрушению пола. Чтобы предотвратить трещинообразование, необходимо резко снизить испарение влаги с бетонной поверхности, особенно в ранние стадии твердения. Для этого используют специальные водоудерживающие лаки - растворы акриловых сополимеров в органических растворителях или воде. При рекомендованном расходе лака 150-200 г на 1 м2 толщина пленки на бетоне составляет 0,07-0,12 мм. Этого вполне достаточно, чтобы замедлить испарение влаги из бетонной плиты и предотвратить трещинообразование.

Критичным в данной операции является время нанесения водоудерживающего лака; интервал между завершением затирки и укладки лака должен быть минимальным и исчисляться минутами.

Лак наносится с помощью валиков или пневмораспылителями. Некоторые лаки с низким содержанием сухого вещества требуют повторного нанесения с интервалом 0,5-1 ч. При эксплуатации полов водоудерживающий лак истирается.

Нарезка усадочных швов. Нарезка производится с помощью специальных машин с алмазными или корундовыми дисками на глубину 1/3 толщины бетонного покрытия, но не менее чем на 2,5 см.

Нарезка швов производится не позже чем через 6- 8 часов после окончательной затирки упрочненного слоя, что позволяет избежать появления усадочных трещин.

Шаг между швами зависит, в основном, от толщины бетона. По рекомендациям ACI шаг между швами не должен превышать 30-40 толщин бетонной плиты. Расположение швов определяется в зависимости от местоположения, шага колонн и конфигурации склада.

Заполнение усадочных и деформационных швов. Поскольку усадка бетона протекает в течение достаточно длительного периода (первые 3 месяца - интенсивная), то заполнение швов эластомерными герметиками необходимо производить как можно позже. Для бетонных полов толщиной 100-150 мм заполнение швов можно начинать не ранее 1,5-2 месяцев после их устройства. Для бетонных полов толщиной 200-300 мм этот срок не должен быть менее 3 месяцев. Такие требования усложняют организацию работ, так как операции по герметизации швов необходимо выполнять в условиях действующего склада. С другой стороны, заполнение швов ранее указанного срока, как правило, приводит к нарушению адгезии между герметиком и краями шва, что неизбежно приводит к ремонту швов в условиях действующего склада.

Как показывает практика, наиболее эффективно использование жестких полиуретановых или эпоксидных герметиков с высокой твердостью (более 90 у.е. по Шор А) и невысокой эластичностью (относительное удлинение до 150%). Наиболее распространенный метод заполнения швов - укладка пенополиэтиленового шнура и заполнение герметиком на глубину 5-7 мм, не всегда обеспечивает долговечность пола. Часто края швов под воздействием интенсивного движения скалываются, что приводит к дальнейшему разрушению поврежденных участков. В зарубежной литературе есть рекомендации не использовать пенополиэтиленовый шнур вообще, а заполнять герметиком шов на всю глубину. Таким образом, задача получить беспыльный и долговечный пол требует от исполнителя как значительных усилий по организации производства, так и высокого профессионализма инженеров и рабочих. С другой стороны, на качество работ влияет множество факторов, которые не зависят напрямую от установщика полов: стабильная температура в помещении не ниже 10'С, отсутствие сквозняков, протечек воды, смежных строительных организаций в зоне работ, наличие эффективного освещения площадки.

Строительный рынок предлагает сегодня множество вариантов напольных покрытий. Причем представленные системы отличаются не только функциональными и декоративными возможностями, но и стоимостью. В такой ситуации проектировщики все чаще сталкиваются с проблемой выбора вида продукции, максимально соответствующей творческому замыслу, а заказчики - с проблемой рационального вложения средств.

Важнейшими условиями получения высококачественного надежного и долговечного пола являются: оптимальный выбор покрытия с учетом предполагаемого режима эксплуатации и грамотный монтаж с тщательным соблюдением всех особенностей технологии. Выполнение работ должны осуществлять квалифицированные специалисты. Заказчик и генподрядчик должны с пониманием относиться к требованиям установщика полов и заранее планировать время его работы.

По материалам фирмы «ЛиКом»