<<
>>

БЕТОННЫЕ СМЕСИ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ

  Основа эксплуатационных свойств бетона (в т.ч. прочности) закладывается на этапах приготовления смеси, ее укладки, твердения. Неправильный подбор состава, нарушение режимов уплотнения приводят к тому, что тяжелые заполнители перемещаются к низу формы; вода движется к поверхности, образуя слой цементного молочка, или задерживается на границе: заполнитель - цементное тесто.
Подобные процессы приводят к получению некачественного бетона с рыхлым лицевым слоем, капиллярной пористостью, низкой прочностью минеральной матрицы и контактных зон с заполнителем. Использование добавок-модификаторов (пластификаторов, воздухововлекающих) позволяет предотвращать подобные негативные проявления.

Классификация бетонных смесей производится по степени их подвижности и удобоукладываемости, которая определяется как способность смеси растекаться и принимать заданную форму, сохраняя при этом монолитность и однородность. Удобоукладываемость определяется, на момент заполнения формы, подвижностью (текучестью) бетонной смеси, то есть ее способностью деформироваться без разрыва целостности. Связность смеси характеризует ее способность сохранять однородность при технологических и механических воздействиях: транспортировании, укладке, уплотнении и пр. Суперпластификаторы, например, резко увеличивают подвижность и текучесть бетонной смеси и значительно улучшают свойства бетона без увеличения содержания цементного теста.

В зависимости от удобоукладываемости смеси подразделяют на три группы: сверхжесткие (СЖ) , жесткие (Ж) и подвижные (П), которые, в свою очередь, делятся на марки.

Определение удобоукладываемости готовых бетонных смесей осуществляется по ГОСТ 10180. Для подвижных смесей используются стандартный нормальный конус при применении заполнителей с наибольшей крупностью 40 мм и увеличенный конус - при крупности заполнителей более 40 мм.

Для определения жесткости бетонной смеси марок Ж1-Ж4 и бетонной смеси большей жесткости применяется технический вискозиметр.

Для бетонных смесей марок Ж1-Ж4 используют также малогабаритный прибор И.М. Красного, с помощью которого удобоукладываемость смеси определяется непосредственно в формах для изготовления контрольных образцов бетона. При наибольшей крупности заполнителя 20 мм жесткость смеси определяют в формах с минимальным размером 100x100x100 мм, при крупности 40 мм - в формах размером 150x150x150 мм, при крупности 70 мм - в формах размером 20x200x200 мм. Прибор И.М. Красного можно использовать Уакже при определении удобоукладываемости смеси непосредственно в формуемом изделии при соблюдении вышеприведенных соотношений между крупностью заполнителя и толщиной изделия. При параметрах вибрации по ГОСТ 10181 прибор И. М. Красного Дает показатели жесткости смеси, близкие к соответствующему стандартному определению.

При частоте вибрации и амплитуде вибростола, отличающихся от стандартных, показатель жесткости смеси, определенный в формуемом изделии, умножается на коэффициент К: К = Ж/Жп, где Ж - жесткость смеси в отдельной пробе при стандартных параметрах вибрации; Жп - жесткость смеси в формуемом изделии.

Коэффициент К определяется для каждого производственного вибростола как среднее из двух испытаний при установке прибора в одном и том же месте изделия, изготовленного из одной и той же бетонной смеси.

Для сопоставления значений показателей жесткости бетонной смеси на плотных и пористых заполнителях, измеренных различными методами и приборами, с показателями жесткости, определяемой по действующему ГОСТ 10181, применяются переходные коэффициенты. Определение удобоукладываемости смеси осуществляется не позднее чем через 10 мин после отбора пробы в соответствии с ГОСТ 10181.

Удобоукладываемость бетонных смесей, поставляемых заказчику, контролируют на заводе-изготовите- ле сразу после приготовления и у места укладки. Бетонная смесь во времени теряет подвижность и увеличивает жесткость по сравнению с исходной.

Степень потери подвижности и повышения жесткости бетонной смеси - сохраняемость ее свойств во времени - зависят от многих факторов: свойств цемента, состава бетонной смеси, температуры смеси и окружающего воздуха. Это должно учитываться лабораторией при подборе состава бетона.

При определении сохраняемости свойств бетонной смеси первое испытание следует выполнять непосредственно после окончания перемешивания ее компонентов (не позднее 10 мин), а второе и последующие - через каждые 30 мин после первого испытания. Для каждого испытания следует использовать отдельную пробу бетонной смеси.

Испытания следует считать законченными, когда достигнута удобоукладываемость смеси соседней марки по ГОСТ 7473 и точность определения - по ГОСТ 10181. В зависимости от сохраняемости бетонные смеси делят на три класса:

С-1 - низкой сохраняемости (менее 20 мин); этот класс характерен для смесей с повышенной температурой, смесей, содержащих добавки-ускорители, а также для смесей с низким значением В/Ц;

С-2 - средней сохраняемости (21-60 мин); этот класс характерен для нормально схватывающихся цементов и смесей со средними значениями указанных факторов;

С-3 - высокой сохраняемости (более 60 мин); этот класс характерен для медленно схватывающихся цементов, смесей с пониженной температурой, смесей сдобавками -замедлителями схватывания, атакже для смесей с повышенным значением В/Ц.

Удобоукладываемость смеси и время ее сохраняемости при прочих равных условиях в значительной степени зависят от ее температуры, которая должна контролироваться. Измерение температуры бетонной смеси должно быть начато не позднее чем через 2 мин после отбора пробы, а последующие измерения - через каждые 30 мин после первого испытания. Измеритель температуры (в том числе стеклянные термометры) погружают в бетонную смесь так, чтобы толщина бетоннс/й смеси вокруг измерителя температуры была не менее 75 мм и не менее 3 раз превышала наибольшую крупность заполнителей.

При приготовлении бетонных смесей иногда обнаруживается ложное схватывание, выражающееся в быстром загустевании смеси. Ложное схватывание является проявлением аномального свойства цемента некоторых партий. Оно может быть устранено повторным перемешиванием бетонной смеси без добавления воды. После этого бетонная смесь может быть уложена в бетонируемую конструкцию при более продолжительном виброуплотнении.

Приведенные данные относятся к смеси на цементе с нормальной густотой 26-28% и на песке с - Мкр = 2. При изменении нормальной густоты цементного теста на каждый процент в меньшую сторону расход воды следует уменьшать на 3-5 л/м3, а в большую - увеличивать на то же значение. В случае изменения модуля крупности песка в меньшую сторону на каждые 0,5 его значения необходимо увеличивать, а в большую сторону - уменьшать расход воды на 3-5 л/м3.

Быстрое загустевание бетонной смеси наблюдается также при применении горячих цементов или воды.

В этом случае следует изменять порядок загрузки смесителя. При использовании горячего цемента следует подавать мелкий заполнитель (песок), цемент; после их предварительного перемешивания - крупный заполнитель (щебень) и в последнюю очередь воду зат- ворения и добавки. Такой порядок на 20-30% удлиняет приготовление бетонной смеси, но предотвращает быстрое ее загустевание и перерасход цемента. При затворении горячей водой (температура не более 70"С) последовательность загрузки следующая: заполнитель горячая вода, цемент.

Подвижность и жесткость бетонной смеси назначается в зависимости от размеров конструкции, густоты ее армирования, способов укЗтадки и уплотнения. Подвижность и жесткость смеси для тяжелых и мелкозернистых бетонов в основном зависят от расхода воды и применяемых химических добавок. При прочих равных условиях расход воды, необходимый для получения требуемой удобоукладываемости смеси, зависитотее температуры.

При применении пластифицирующих добавок (ПАВ) расход воды для получения требуемой удобоукладываемости смеси и расход цемента для получения требуемого класса бетона по прочности уменьшается в зависимости от вида применяемых пластификаторов.

Водопотребность подвижных бетонных смесей на плотных заполнителях с пластифицирующими добавками различных видов* (бетон на гравии крупностью до 10 мм).

Подвижность и жесткость смесей для легких бетонов на пористых заполнителях зависят не только от расхода воды и применяемых химических добавок (как в тяжелом бетоне), но и от вида, крупности и водопог- лощения крупного заполнителя, от водопотребности и количества мелкого заполнителя.

При испытаниях бетонных смесей на пористых заполнителях перед каждым снятием пены, для погружения всплывших зерен заполнителя, в сосуд опускают пригружающий пуансон и после последнего снятия пены оставляют его в сосуде до конца испытаний. После этого на сосуд накидывают пластину со стрелкой так, чтобы ограничители соприкасались со стенками сосуда. Затем постепенно небольшой струей доливают в сосуд воду до тех пор, пока ее поверхность не придет в соприкосновение с острием стрелки. После этого устанавливается путем взвешивания суммарная масса всей залитой в сосуд воды.

При испытаниях бетонных смесей на пористых заполнителях поднимают пуансон и отбирают из испытанной смеси 20-50 зерен крупного заполнителя, которые обтирают влажной тканью, взвешивают и высушивают до постоянной массы. По разнице в массе вычисляется водопоглощение крупного заполнителя.

Минимально допустимый расход цементов для изготовления легких бетонов на пористых заполнителях, применяемых для армированных изделий и конструкций, принимают по СНиП 82-02-95 равным 200 кг/м3, а в случае зол ТЭС или других тонкодисперсных добавок - 180 кг/м3. Применительно к неармированным изделиям из легких бетонов минимально допустимый расход цемента не регламентируется при условии, что эти бетоны имеют требуемую по проекту морозостойкость.

Расход цемента для получения бетонов с требуемыми показателями качества зависит от многих факторов, в том числе от рационального соотношения между классом изготовляемого бетона и маркой цемента.

В случае вынужденного использования цемента высокой активности для бетонов низких марок рекомендуется в целях снижения расхода цемента применять минеральные добавки: золу-унос тепловых электростанций, доменные гранулированные шлаки, природные активные минеральные добавки. При изготовлении тяжелых бетонов с использованием суперпластификаторов можно применять цементы на марку ниже рекомендуемой в табл. 1. 57.

Допускается изготовление бетонов с расходом цемента менее минимально допустимого при условии предварительной проверки обеспечения защитных свойств бетона по отношению к стальной арматуре. Минимальный расход цемента других видов устанавливают на основании результатов оценки защитных свойств бетона на этих цементах по отношению к стальной арматуре. Для бетонов конструкций, эксплуатирующихся в агрессивных средах, минимальный расход цемента определяют с учетом требований СНиП 2.03.11.

Проектный класс бетона по прочности на сжатие

Марки цемента

рекомендуемые допускаемые
ВЗ,5-87,5 400 300
В12,5—В15 400 300, 500
В20 400 500, 550
В22,5 500 400, 550, 600
В 25 500 550, 600
ВЗО 550 500, 600
В35 550 500, 600
В40 600 550

Таблица 1.58
Рекомендации по маркам цементов, как и приводимые ниже рекомендации по расходам цементов, рассчитаны: для конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов классов В7,5 и ниже на обеспечение при тепловой обработке (ТО) отпускной прочности, равной не ниже 80% проектной, не позднее, чем через ч после ТО; для конструкционных легких бетонов классов по прочности BI2,5 и выше - на обеспечение при тепловой обработке отпускной прочности не менее 70% проектной.

В табл. 1. 59 приведены ориентировочные расходы цемента с нормальной густотой теста 25-27% для тяжелого бетона на плотном щебне с предельной крупностью до 20 мм и песке с Mllp gt; 2,1 без пластифицирующих добавок при твердении в естественном состоянии. При применении плотного гравия расход цемента в бетонах класса В20 (марок М250) и менее ниже на 10 кг/м3, а для бетонов класса ВЗО (М400) и выше применение гравия из-за относительно низкого сцепления цементного камня с заполнителем не рекомендуется и допускается в исключительных случаях. При использовании цементов с другой густотой и заполнителями другой крупности, при применении тепловой обработки и пластифицирующих добавок, расходы цемента необходимо корректировать в соответствии с данными таблицы.

Влияние различных факторов на изменение базового расхода цемента при изготовление тяжелых бетонов заданного качества (табл. 1. 60).

Ориентировочные расходы цемента для мелкозернистого беТона на портландцементе и его разновидностях, на песке с модулем крупности 2,1 и более (твердение в естественных условиях или пропаривание 13-15ч при t = 80”С) (табл. 1. 61).

Подборы составов тяжелых и легких бетонов осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 27006, «Рекомендациями по подбору составов тяжелых и мелкозернистых бетонов» (к ГОСТ 27006) и «Рекомендациями по подбору составов легких бетонов» (к ГОСТ 27006).

При наличии цементов разных видов и марок следует учитывать коэффициенты их эффективности, принимая в качестве базовой марки как единицы для сопоставления портландцемента М400 с минеральной добавкой.

Приготовление бетонной смеси с добавками отличается от приготовления обычного бетона тем, что в бетоносмеситель вместе с водой затворения подает-

Таблица 1.57

Рациональные марки цементов для тяжелых бетонов различных классов (марки цемента по ГОСТ 10178)

Проектный класс бетона по прочности на сжатие

Рекомендуемые и допускаемые марки цемента для тяжелого бетона при твердении в условиях

естественных

тепловой обработки при отпускной прочности бетона, % проектной

70 и менее

80 и более

рекомендуемые

допускаемые

рекомендуемые

допускаемые

рекомендуемые

допускаемые

В7,5

300

-

300

-

-

-

В10

300

400

300

400

400

300 '

BI 2,5

300

400

300

400

400

300, 500

В15

400

300, 500

400

300, 500

400

/>300, 500

В20

400

300, 500

400

300, 500

400

300, 500

В22,5

400

500

400

500

500

400

В25

400

500

400

500

500

400

ВЗО

500

400,550

500

400,550

500

400,550

В35

500

550

500

550

500

550

В40

500

550

500

550

550

-

В45

550

-

550

-

-

-

Таблица 1.59

Класс (марка) бетона

Удобоукладываемость (марка) бетонной смеси

Расход цемента, кг/м3, марки

осадка конуса, см

жесткость, с

400

500

550

BI 0(М150)

5-9 (П2)

_

225

-

-

1-4(П1

-

210

-

-

-

5-10 (Ж1)

200

-

-

В15(М200)

5-9 (П2)

-

265

235

-

1-4(П1)

-

245

210

-

-

5-10 (Ж1)

235

200

-

В20(М250)

5-9 (П2)

-

310

275

-

1-4(П1)

-

285

250

-

-

5-10 (Ж1)

270

235

-

В22,5(М300)

5-9 (П2)

355

315

-

1-4(П1) '

-

325

290

-

-

5-10 (Ж1)

305

270 ¦

-

В25(М350)

5-9 (П2)

-

400

360

-

1-4 (П1)

-

365

325

-

-

5-10 (Ж1)

345

310

-

В30(М400)

5-9 (П2)

_

-

405

390

1-4(П1)

-

/ _

365

350 .

-

5-10 (Ж1)

/>-

340

330

В35(М450)

5-9 (П2)

-

-

440

420

1-4(П1)

-

-

400

385

-

5-10 (Ж1)

-

375

360

В37,5(М500)

5-9 (П2)

-

-

495

470

1-4(П1)

-

-

450

425

-

5-10 (Ж1)

-

420

400

В45(М600)

5-9 (П2)

-

-

-

600

1-4(ПI)

-

-

-

540

-

5-10 (Ж1)

-

-

500

Таблица 1.60

Фактор

влияния

Количественные изменения показателя

Изменение расхода цемента по отношению к табличным данным, %

Цемент

Снижение Н.Г. (менее 25%)

Снижение 3-8

Увеличение Н.Г. (более 27 до 30%) gt;

Увеличение 3-8

Увеличение Н.Г. (более 30%)

Увеличение 5-12

Заполнители

Щебень или гравий пониженной прочности или с повышенным содержанием слабых разновидностей (по сравнению с величинами ГОСТ 8267)

Увеличение 5

Песок с модулем крупности менее 1,5 для бетонов и классов (марок): до BI2,5(М150)

В15 (М200) и выше

Увеличение 7 Увеличение 12

Заполнители с повышенным (по сравнению с величинами по ГОСТ 8267) содержанием пылевидных, глинистых и илистых частиц

Увеличение 5

Изменение крупности щебня (гравия), в мм, наибольшая крупность: 10 20 40 70

Увеличение 7 Увеличение 0 Уменьшение 5 Уменьшение 8

Тепловлаж

ностная

обработка

Стандартный режим пропаривания с циклом 12-13 ч при 80'С и испытании контрольных образцов через 4 ч после окончания пропаривания, при применении цементов по эффективности пропаривания: IoilTpynnbi 2ой группы Заи группы

Увеличение 0 Увеличение 7 Увеличение 13

Поверхностноактивные добавки (ПАВ)

Суперпластификаторы Среднепластифицирующие добавки

Уменьшение до 25 Уменьшение до 15

Таблица 1.61

Класс (марка) бетона

Удобоукладываемость (марка) бетонной смеси

Расход цемента, кг/м3, марки

осадка конуса, см

жесткость, с

300

400

500

В'7,5 (М100)

5-9 (П2)

-

345

305

265

1-4(П1)

-

330

290

250

-

5-10(Ж1)

280

250

220

-

11-20 (Ж2)

250

225

200

810(М150)

5-9 (П2)

-

_

365

320

1-4(П1)

-

-

350

305

-

5-10(Ж1)

-

/>305

270

-

11-20 (Ж2)

-

270

230

В15(М200)

5-9 (П2)

-

-

430

370

1-4(П1)

-

-

410

350

-

5—10(Ж1)

-

360

310

-

11-20 (Ж2)

-

315

270

В20(М250)

5-9 (П2)

-

-

490

420

1-4 (П1)

-

-

470

395

-

5—10(Ж1)

-

415

350

-

11-20 (Ж2)

-

360

305

В25(М300)

5-9 (П2)

-

_

560

470

1-4(П1)

-

-

530

450

-

5— 10(Ж 1)

-

470

390

-

11-20 (Ж2)

-

410

340

Таблица 1.62

Коэффициенты эффективности различных видов и марок цемента

Коэффициент

Марка и вид цемента по ГОСТ 10178 и ГОСТ 2236

Коэффициент изменения расхода цемента

Межмарочный

300

1,2

400

1.0

500

0,88

550-600

0,80

Межвидовой для

Портландцемент (ПЦ-Д0 и ПЦ-Д5)

0,91

общестроительных

цементов

Портландцемент с минеральными

1,0

добавками (ПЦ-Д20 и ПЦ-Д20-Б)

Шлакопортландцемент (ШПЦ И ШПЦ-Б)

1,05*-1,10

Пуццолановый портландцемент

1,12

*Для сборного бетона 1,05; для монолитного 1,10.

ся необходимое на замес количество добавки, установленное при подборе состава бетона. Для введения водорастворимых добавок заранее приготовляются их водные растворы рабочей концентрации, а при использовании нерастворимых в воде - водные суспензии или эмульсии.

Для объемного дозатора концентрация раствора должна назначаться такой, чтобы объем раствора добавки не выходил за пределы точности самого дозатора в расчете на замес с минимальным и максимальным расходом цемента.

Расход раствора добавки рабочей концентрации А (л) на 1 м3 бетона определяется по формуле:

А = ЦС/КП,

где Ц - расход цемента (кг) на 1 M3 бетона; С - дозировка добавки (%) от объема бетона; П - плотность рабочего раствора (г/см3).

Недостающее на затворение 1 M3 бетона количество воды H (л) определяется по формуле:

H = В - АП (1 - 0,01 К), где В - расход воды (л) на 1 м3 бетона.

Растворы добавок рабочей концентрации готовятся в емкостях растворением и разбавлением исходных продуктов. Для повышения скорости растворения рекомендуется подогревать воду до 40-70‘С и перемешивать растворы, а твердые продукты при необходимости дробить. После полного растворения продукта ареометром проверяется плотность полученного раствора. Она доводится до необходимой добавлением воды или продукта.

Контроль плотности растворов добавок является основой их правильного применения. Так, без соответствующей корректировки не допускается расходование растворов, концентрация которых отличается от заданной, а также их расходование без предварительного тщательного перемешивания. При проверке плотности необходимо учитывать ее изменение в зависимости от температуры раствора:

Пт= Hjo-MT-20),

где Пт, П20 - плотность раствора, г/см3, соответственно при данной температуре и при температуре 20°С; K1 - температурный коэффициент плотности; T - температура раствора в момент определения его плотности.

Дозирование добавок должно осуществляться с точностью в пределах ±2% их расчетного количества.

При объемном дозировании растворов добавок необходимо учитывать влияние температуры на содержание добавки Ar, кг, в 1 л раствора при температуре T по формуле:

Ar ~ ДжЛ/^20’ где Дао - содержание добавки в 1 л раствора при температуре 20”С, кг; Пт и Пм - плотность раствора соответственно при температуре T и 20“С.

В зависимости от вида и характеристик бетонных и растворных смесей применяются различные способы смешения материалов.

Гравитационное перемешивание (смешение при свободном падении материалов в смесителе) применяется при приготовлении пластичных и подвижных смесей с крупнозернистым заполнителем из плотных каменных пород. Принудительное перемешивание (смешение с принудительным перемещением материалов в смесителе за счет движения лопастей или шнеков) применяется при приготовлении малоподвижных, жестких, мелкозернистых смесей, а также на легких (в т.ч. пористых) заполнителях. Вибросмешивание (при котором частицы составляющих материалов подвергаются интенсивному вибрированию при одновременном перемешивании) особенно эффективно при приготовлении смесей повышенной жесткости или газобетонных смесей. В отдельную группу могут быть отнесены смесители для приготовления бетона с высокой степенью поризации, основанные на двухстадийном перемешивании, создании при перемешивании избыточных давлений и т.п. В настоящее время начинает находить применение так называемая интенсивная раздельная технология (ИРТ). В соответствии с ИРТ приготовление бетонной смеси осуществляется в две стадии: на первой в быстроходном смесителе-активаторе приготавливают цементно-песчаную смесь с водой (используют только 25-75% дозы песка), на второй - приготовленный цементно-песчаный шлам смешивают со щебнем и оставшейся дозой песка в основном тихоходном смесителе.

Одной из характеристик смесителей является коэффициент выхода бетонной (растворной) смеси, равный отношению объема готовой смеси в уплотненном состоянии к сумме объемов загружаемых твердых компонентов. Коэффициент выхода бетонной смеси, в зависимости от пустотности (пористости) крупного и мелкого заполнителей, а также от расхода воды колеблется в пределах 0,6-0,7, а для растворных смесей - в пределах 0,75-0,80.

Качество бетонной или растворной смеси зависит от режима смешивания составляющих материалов, основными характеристиками которого являются длительность процесса и частота (угловая скорость вращения рабочего органа) перемешивания. Продолжительность перемешивания бетонных смесей в гравитационных смесителях должна быть не меньше 1 -2 мин (тем больше, чем больше объем замеса и чем меньше подвижность смеси), в смесителях принудительного действия - не менее 1 мин. Легкобетонные и мелкозернистые смеси перевешивают преимущественно в смесителях принудительного действия в течение 2- мин: тем больше, чем меньше плотность смеси. Рекомендуемая продолжительность смешивания представлена в табл. 1. 63.

Для смесей марок по подвижности П2, ПЗ, П4 продолжительность смешивания уменьшают соответственно на 15, 30, 45 с. Для смесей марок Ж1, Ж2, ЖЗ, Ж4 увеличивают соответственно на 15, 30, 45, 60 с.

Таблица 1.63

Продолжительность смешивания бетонных смесей на плотных заполнителях в стационарных смесителях

Вместимость смесителя по загрузке, л (дм3)

Продолжительность смешивания, с

в гравитационных смесителях для смесей марок

в смесителях принудительного действия для смесей всех марок

П1

П2

ПЗ, Л4

750 и менее

90

75

60

50

От 750 до 1500

120

105

90

50

Свыше 1500

135

135

120

50

Таблица 1.64

Продолжительность смешивания бетонных смесей на пористых заполнителях в смесителях принудительного действия

Вместимость смесителя по загрузке, л (дм3)

Продолжительность смешивания, с, при подвижности бетонной смеси П1 и ее средней плотности, кг/м3

1600 и более

1400-1600

1000-1400

1000 и менее

750 и менее

105

120

150

180

750-1500

120

150

180

210

1500 и более

135

180

210

240

ЗАЩИТНОЕ ПОКРЫТИЕ НА ОСНОВЕ ПВХ

Поливинилхлорид (ПВХ) - один из самых распространенных полимеров, хорошо известен потребителю и применяется довольно широко, в том числе в строительной индустрии. Теперь же на основе модифицированного ПВХ, примененного в качестве пленкообразующего материала, в ЗАО «Биохимпласт», ведущем российском разработчике технологий ПВХ, создано новое защитное покрытие. Патенты на изобретение - RU 2230755 Cl, RU 2237677 Cl.

Покрытие представляет собой полимерную лаковую композицию на органических растворителях. Применяют его для эффективной и долговременной защиты бетона и железобетонных конструкций, кирпича, шифера, штукатурки, металла и дерева от воздействия агрессивных сред - растворов кислот, щелочей и солей, нефтепродуктов, природных грунтовых вод, ливневых стоков и т.д., а также ультрафиолета и перепадов температур. Покрытие гидрофобно, снижает горючесть материалов, имеет очень высокую адгезию к ним, безопасно в экологическом отношении.

Специалисты ЗАО «Биохимпласт» создали уникальный и относительно недорогой Л КМ, обладающий всеми основными защитными свойствами, присущими ПВХ.

По результатам исследования физико-механических свойств покрытий, а также коррозионных и климатических испытаний, проведенных в ОС «Нижегород- стройсертификация» Госстроя России, лаки соответствуют требованиям, предъявляемым к защитным лаковым покрытиям со сроком защитного действия не менее 10 лет.

Лак ХВ-701Б

Одна из марок нового ЛКМ - защитный лак ХВ-701 Б. Это органорастворимый, однокомпонентный, готовый к применению материал.

Пленкообразующее - (со)полимеризационные смолы винилового ряда. Растворитель - Р-4А (ацетон толуол). Внешний вид лака - полупрозрачная жидкость светло-желтого цвета. Допускается наличие лег- коразмешивающегося осадка.


Свойства лака ХВ-701 Б: условная вязкость при 20‘С 17-20 с, содержание нелетучих веществ - 25-35%. Время высыхания до степени 3 при температуре 20±2°С не более 50 мин. Пленка однородная, без морщин, оспин, потеков. Допускается наличие включений в виде прозрачных частиц размером до 100 мкм. Bo- допоглощение пленки при сорбционном равновесии - 0,5%. Адгезия пленки к металлу не более 1 балла. Адгезия пленки к бетону не менее 2,5 МПа. Эластичность пленки при изгибе не более 1 мм. После структурирования пленки скорость истирания не более 0,2 мкм за оборот по ГОСТ 27820. Твердость пленки (24 ч) - 0,2 у.е. по маятниковому прибору ТМЛ (маятник А). После окончательного структурирования покрытия твердость пленки достигает 0,45 - 0,5 у.е.

При необходимости лак может разбавляться растворителями Р-4, Р-4А, Р-5 или толуолом, ксилолом, ацетоном.

Покрытие стойко к воздействию солнечной радиации, воды, нефтепродуктов, растворов солей, кислот и щелочей, окислителей, не поддерживает горения, экологически безопасно. Основная область его применения - обработка изделий из бетона, железобетона, кирпича.

Лак может наноситься как на сухой, так и на свеже- уложенный бетон с остаточным содержанием влаги до 12%. На поверхности свежего бетона лак формирует мембрану, препятствующую удалению влаги, что создает оптимальные условия для гидратации цемента особенно в условиях воздействия высоких температур, сквозняков и прямых солнечных лучей. В результате после нанесения лака бетон приобретает повышенную твердость, сводится к минимуму вероятность образования усадочных трещин, поверхность защищена от воздействия агрессивных сред и абразивного износа. Максимальная твердость и износостойкость покрытия достигается после его окончательного структурирования, которое происходит от 7 до 14 суток в зависимости от температуры и влажности окружающей среды.

Лак содержит высокоэффективную адгезионную фбавку, которая дает возможность наносить его на зсновные виды подложек, в том числе на ржавый металл и увлажненные поверхности, что актуально в под- аапьных помещениях, гидротехнических сооружениях. He содержит омыляемых пластификаторов, вымываемых водой. При необходимости можно вводить инги- Зитор коррозии. По времени высыхания, способу нанесения и другим технологическим параметрам пред- 1агаемый защитный лак находится в ряду Л KM типа НЦ, lt;В и XC.

При обработке бетонных полов или других поверхностей на минеральных основаниях покрытие может гакже выполнять функцию грунта под последующее нанесение финишного покрытия, поскольку большинство ЛКМ прекрасно ложатся на лак ХВ-701Б после его толного высыхания - ПФ, НЦ, XB1 ЭП, ПУ. При этом долговечность финишного покрытия существенно по- зышается благодаря повышению адгезионной прочности и предотвращению процесса инфильтрации влрги нерез слой лака.

Лак ХВ-701 Б можно использовать при ремонте железобетонных конструкций в качестве адгезионной прослойки между старым и свежим бетоном. Двухслойное покрытие надежно перекрывает капиллярный тодсос воды бетоном.

Обычно лак не требует разбавления и может наноситься методом распыления, кистью или валиком. При необходимости его можно разбавить толуолом, ксило- пом, растворителями типа Р-4, Р-5 или ацетоном (при использовании в отрицательных температурах). Время межслойной сушки составляет 40 - 60 мин, в зависимости от температуры и влажности окружающей среды. Наносить лак можно при температурах от -15 цо +40'С. Температурный режим эксплуатации покрытия: от -30 до +60’С.

При использовании лака в качестве грунта или для удержания в бетоне влаги и обеспыливания поверхности достаточно нанести один слой лака с расходом от 120 до 160 г/м2, в зависимости от пористости основания. Для защиты поверхности от воздействия агрес


сивных сред и абразивного износа необходимо нанести не менее двух слоев лака.

При обработке бетонного пола ходить по нему можно через 24 часа, а полную нагрузку давать через 5-7 суток. При необходимости финишное покрытие (эмали, мастики, полимерные композиции) можно наносить через 48 часов. Если лак наносился на свежеуложен- ный бетон, то воздействию полной нагрузки пол может подвергаться по прошествии периода набора бетоном достаточной прочности.

Хранить лак необходимо в закрытой таре при комнатной температуре, избегая попадания прямых солнечных лучей; хранится не менее 6 месяцев. Меры безопасности аналогичны мерам при работе с органорастворимыми ЛКМ типа XB, НЦ, ПУ и т.д. Следует избегать попадания лака на кожу и в глаза. Работать нужно в хорошо проветриваемом помещении, по окончании работ плотно закрывать тару.

По результатам проведенных исследований покрытия, сформированные лаком ХВ-701 Б, соответствуют требованиям к защитным лаковым покрытиям со сроком защитного действия не менее 10 лет в условиях стационарного состояния и реальных климатических условий средней полосы РФ.


<< | >>
Источник: СЕРИЯ «СТРОИТЕЛЬ». БЕТОНЫ. МАТЕРИАЛЫ. ТЕХНОЛОГИИ. ОБОРУДОВАНИЕ.. 2006

Еще по теме БЕТОННЫЕ СМЕСИ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ:

  1. КОМПОНЕНТЫ БЕТОНА И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ (ВЯЖУЩИЕ ВЕЩЕСТВА, ЗАПОЛНИТЕЛИ, ДОБАВКИ И ПР)
  2. БЕТОН И БЕТОННЫЕ СМЕСИ: ВИДЫ, СОСТАВЫ, СВОЙСТВА
  3. СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К НИМ ТРЕБОВАНИЯ
  4. Способы уничтожения базы НВФ и основные требования, предъявляемые к ним
  5. Приготовление формовочной смеси
  6. Приготовление силикатной смеси и формование сырца
  7. Статья 1103. Соотношение требований о возврате неосновательного обогащения с другими требованиями о защите гражданских прав
  8. Теория бетонов
  9. БЕТОННАЯ... ПОДЛОДКА?!
  10. ВИДЫ БЕТОНОВ, ИХ СВОЙСТВА
  11. Виды бетонов и теория твердения
  12. ОСОБЕННОСТИ БЕТОННЫХ РАБОТ В УСЛОВИЯХ СУХОГО ЖАРКОГО КЛИМАТА
  13. Источники Писания и комментарии к ним.
  14. ЧЕМ Я ОБЯЗАН ДРЕВ НИМ
  15. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ, ДОСТАВКИ И УКЛАДКИ БЕТОНА
  16. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ РАБОТ
  17. МОНОЛИТНЫЕ БЕТОННЫЕ ПОЛЫ