1.3 Выводы

Анализ литературных данных показал, что большинство исследователей, и это нашло применение у строителей, используют эффект расширения, вызванный гидратацией оксида кальция. Учитывая доступность сырьевой базы для получения негашеной извести, большинство изысканий направлены на создание и оптимизацию свойств расширяющей добавки на основе оксида кальция, гидратация которого при определенных условиях сопровождается увеличением объема твердеющей системы, а при внешнем ограничении объема - развитием давления расширения. Возможно также использование реакции образования брусита при гидратации оксида магния [95] или реакции образования эттрингита.

Использование цемента, в котором расширение вызывается превращением оксид магния в гидроокись, впервые было рекомендовано Будниковым и Косы- ревой в 1952 и 1955 г.г.[96]. Эффект от применения этого цемента такой же, как и от сульфоалюминатных цементов.

При гидратации MgO в Mg(OH)2 объем увеличивается на 117 %. Магнезия в доломитовой извести присутствует скорее всего в пережженном состоянии [97]. В этой форме MgO гидратируется чрезвычайно медленно. Приготовленная MgO из MgC03 при 800°С гидратируется полностью за три дня, обожженная при 1000- 1100°С - около трех месяцев, а полученная при 1200°С требует около трех лет. MgO, полученная при 1300°С полностью не гидратируется даже в течение шести лет.

Среди минерализаторов, ускоряющих диссоциацию, некоторые способствуют рекристаллизации образующегося оксида кальция. К таким минерализаторам относятся карбонаты щелочных металлов, которые способны совместно с тех- ническими лигносульфонатами эффективно замедлять гидратацию оксида кальция.

По литературным данным известно, что получение расширяющей добавки на основе СаО может быть реализовано лишь при выполнении ряда условий, главными из которых являются: -

регулируемый обжиг, для получения извести с заданными характеристиками; -

введение технологически требуемых химических добавок - регуляторов гидратации, как перед обжигом исходного сырья, так и после в рабочую смесь.

Анализ разработанных расширяющихся добавок показал, что основными недостатками последних являются высокая температура обжига, многокомпо- нентность, использование в качестве добавок редких и дорогостоящих веществ.

В литературе на сегодняшний день нет сведений о совместном использовании СаО и MgO как расширяющего компонента т.е., доломитовой извести.

Несмотря на весьма широкое распространение доломитов, вопрос об использовании силикатными заводами доломитов, доломитизированных известняков мало изучен и недостаточно освещен в литературе.

На основании имеющихся данных обзора можно сделать следующие выводы: по использованию магнезиального сырья в производстве силикатных изделий: 1.

При нагревании доломита до температуры разложения СаСОз, в значительной степени оксид магния при гидратации теряет свою активность; 2.

Оксид магния в силикатном бетоне полностью гидратируется только в процессе автоклавной обработки (примерно через 4-5 ч, включая период подъёма температуры); 3.

Состав новообразований в силикатном бетоне на доломитовой извести отличается от состава новообразований бетона на кальциевой извести значительным содержанием гидрооксида магния и пониженной основностью гидросиликатов кальция; 4.

На основании результатов исследований сделано предположение о возможности уменьшения длительности автоклавирования изделий из силикатного бетона на доломитовой извести; 5.

Силикатный бетон на основе доломитовой извести в силу особенностей состава продуктов твердения имеет меньшие усадочные деформации, чем аналогичный бетон на кальциевой извести; 6.

Характер гидратации оксидов магния и кальция, а также кинетика пластической прочности теста нормальной густоты в пробах доломитовой извести, обожжённых при разных температурах, различны. Известь с высоким содержанием MgO, полученная скоростным обжигом во взвешенном состоянии в полупромышленной циклонно-вихревой и трубной печах, пригодна для использования в производстве изделий из автоклавных силикатных бетонов.

Использование магнезиального сырья в цементном и силикатном производстве, получение изделий, отличающихся низкой стоимостью за счет понижения температуры обжига, минимальным количеством компонентов и использованием в качестве последних промышленных отходов - задача настоящей работы.