3.4. Определение возможности использования отвальных хвостов обогащения для изготовления стройматериалов

Комплексное использование минерального сырья при обогащении по- лезных ископаемых предполагает не только извлечение из руды всех ценных компонентов, но и переработку непродуктивной минеральной фракции - хво- стов для получения дополнительной прибыли.

Для определения возможности использования отвальных хвостов обога- щения забатансовой руды Жирекенского месторождения в производстве строй- материалов исследовались хвосты коллективной флотации соотношении 2:1.

На основании выполненного химического анализа хвостов, их песковой и шламовой частей (табл.

Таблица 25

Результаты химического анализа хвостов обогащения забалансовой руды

Гранулометрический состав хвостов обогащения

Жирекенского месторождения

Элементы Содержание, % хвосты песковая часть шламовая часть Si02 73,78 76,78 72,68 СаО 0,21 0,56 1,19 MgO 0,61 0,51 1,31 FcO 1,22 2,00 1,04 1 Fc2Oj 2,41 0,93 3,85 | P2Os 0,023 — — ) Na,0 3,06 3,02 3,60 S 0,01 0,01 0,02 ! A1203 12,01 13,05 12,00 к2о і . 2Ј6 2,38 2,67 Испытания, проведенные по ГОСТ 8735-75 в лаборатории ПО «Чита- стройматериалы» (Приложение 5) показати, что исходные хвосты, песковая и шламовая его части не отвечают требованиям ОСТ 21-1 -80 «Песок для про- изводства силикатного кирпича и изделий автоклавного твердения» по зер- новому составу и загрязненности глинистыми и иылеватыми частицами. Ре- комендовано использовать данные хвосты для приготовления силикатной массы.

Измельчение компонентов производилось в лабораторном виброисти- рателе до необходимой тонины помола. Дозировка составляющих вяжущего производилось по весу в зависимости от активности извести.

Из приготовленной силикатной массы при помощи специальной фор- мы и пуансона формировались образцы-цилиндры диаметром и высотой 50 мм при давлении прессования в пределах 150-200 кгс/см . Отформованные образцы-цилиндры подвергались гидротермальной обработке в среде насы- щенного пара при температуре 180 °С и давлении 0,10 Мпа. Показатели по прочности приведены в табл.27.

Результати испытаний изготовленных образцов кирпичей

№ со- става Формуемость Прес, давле- ние, кгс/см2 Прочность сырца, кгс/см2 Прочность пропарочных об- разцов, кгс/см" Марка по прочности Водопогла- щеігае, % Марка по МРЗ ! хорошая ~200 ~ 18,36 132,6; 96,9; 111,2; (113,6) «100» 7,8 15 2 хорошая 200 18,72 Образцы размыты в автоклаве

3 хорошая 200 18,0 213,8; 216,3; (215,0) «200» 7,8 15 4 хорошая 200 18,5 190,0; 206,0; 194,0; (196,6) «175» 7,8

5 6 хорошая хорошая 200 200 34,7 36,0 159,2; 164,3; (163,75) 121,4; 165,3; 145.4 (144,0) «150» «125» 6,4 15 7 8 а) хорошая

б) хорошая

в) удовл. 200 159 200 20,9 10,2 10,7 102,0; 94,0; (122,0) 86,8; 92,8; 89,8 (89,8) 92,8; 97,4; 93,8 (95) «100»

«75»

«75» 8,1 13 На основании проведенных лабораторных испытаний установлено, что прочность полученных образцов в зависимости от состава изменяется еле* дующим образом: -

образцы, приготовленные с использованием исходных хвостов (со- став 1-4), имеют прочность от і 13 до 215 кгс/см ; -

образцы, приготовленные с использованием песковой части хвостов (состав 5-6), - 114-163 кгс/см2; -

образцы, пржхлонленные с использованием шламовой части хвостов (состав 7-8), - 9-106 кгс/см2.

По морозостойкости образцы составов 7-8 выдержали 13 циклов и раз- рушились. Остальные образцы выдержали 15 циклов и стааи подвергаться разрушению.

Таким образом, хвост и песковая их часть пригодны для производства силикатного кирпича марки «150-175» (состав 3-4) и марки «100-150» (состав 5-6), их морозостойкость - 15 циклов, а шламовая часть хвостов для произ- водства силикатного кирпича оказалась непригодной.